1. Поиски материалов.

Найти материалы для изготовления ножа - большая и традиционная проблема. В этой статье, как пример творческого подхода к решению этого вопроса, рассмотрим способ добывания моей любимой стали - быстрореза (в частности, Р6М5). В первой статье я писал про полотна от рельсопильной мехпилы. Но толщина 2 мм не всегда актуальна. В некоторых случаях необходим обух 3-5 мм. Решается эта проблема так. Находим дисковую фрезу по металлу совкового производства (в развалах на рынке стоит до 300 рублей). На боковой поверхности присутствует маркировка Р6М5, диаметр - до 300 мм, толщина - разная, можно выбрать от 3 до 5 мм с шагом 0,5 мм (а может и меньше). Теперь эту фрезу нужно распустить на полосы. Для этого есть два способа: простой и хороший.

Простой способ. Разрезание проводится болгаркой с отрезным диском. Применяется при невозможности использования хорошего способа.

Хороший способ. Для него необходима стационарная циркулярная пила (выглядит как стол, из которого торчит диск пилы). Инструмент встречается часто, обязательно есть в любой организации, работающей с деревом. Сначала вместо циркулярной пилы по дереву ставим армированный отрезной диск по металлу. Потом, по бокам от этого диска кладем два деревянных бруска одинаковой толщины, подбирая их таким образом, чтобы диск торчал над ними примерно на 5-10 мм. Бруски желательно зафиксировать. На этой конструкции и распускаем диск на полосы нужной толщины. Чтобы металл не перегревался, брызгаем на него сверху водой из специальной пшикалки, которая применяется при мытье окон (продается на рынке). Она позволяет разбрызгивать воду не струей, а очень мелкими капельками.

Кстати, стабильность качества на фрезах гораздо выше, чем на пилах (а звук - вах!).

2. Выведение спусков.

В конфе (knife.ru) была высказана прекрасная идея. Идею высказал OlegM (хотя, как выяснилось, она посещала и других). Смысл ее в том, что выводить спуски на клин очень удобно на ленточном плоскошлифовальном станке. Да и не только спуски, а вообще любые плоскости. Кроме того, при этом способе не перегревается режущая кромка. Для этого достаточно перевернуть станок вверх ногами и как-нибудь зафиксировать.

Идея мне так понравилась, что я провел активный поиск и взял попользоваться станочек, работающий на подобном принципе. Разница в том, что он изначально был сделан именно для заточки клинков. Но есть в нем и недостаток - нестандартная лента. Пришлось покупать стандартную ленту, а потом резать и клеить ее. Получилось посредственно, но даже такой самопальный вариант сильно упростил мне выведение спуском. Получилось вполне качественно.

Кстати, конструкция у станка довольно простая.

Возможно, сделаю себе такой же, только под стандартную ленту. А после этого напишу статью про станки и ннструменты для изготовления ножей...

3. Втулка.

Начнем со сверления в ней отверстий. Во время этой операции тонкие сверла часто ломаются. Особенно, когда высверливаются перегородки между отверстиями. Эту процедуру желательно проводить только ручной дрелью. Попробуйте сделать это так. Сядьте на стул, уприте дрель в тазобедренный сустав так, чтобы патрон был направлен от Вас под углом около 45 градусов к горизонту. Заготовку держите в левой руке, а ручку дрели крутите правой (если левша - наоборот). Это позволяет поставить заготовку под нужным углом к сверлу. Не обязательно ИМЕННО так, но отталкиваться можно и от такого описания.

При сверлении отверстий в толстой втулке очень помогает сверлильный станок. Конечно, покупать его дорого, но можно попробовать договориться со знакомыми на предмет попользоваться им пару часиков у них на работе. Но и здесь есть свои тонкости. При сверлении надо обильно капать масло на заготовку. В масляной ванне сверло по металлу аккуратно режет латунь и не ломается. И не закрепляйте заготовку слишком жестко, иначе сверло сломается при выходе с другой стороны заготовки. Чтобы этого не произошло, периодически приподнимайте сверло, чтобы оборвать стружку. И ведите сверло МЕДЛЕННО, не давите.

А еще толстую втулку можно намного усовершенствовать. Обратите внимание на чертеж.

На чертеже схематически изображена толстая втулка, разрезанная вдоль пропила под хвостовик. Пропил обозначен синим цветом. Такая форма ему придается для того, чтобы в него зашел не только хвостовик, но и часть клинка. Вот как это выглядит после монтажа.

Толщина втулки в данном случае - 7 мм, а клинок входит в нее примерно на 1,5-2 мм.

4. Монтаж рукояти.

Всадной монтаж.

В первой статье я описал всадной монтаж с одной заклепкой. Хороший вариант, но не предел мечтаний. Но, раз уж начали именно с него, проведем небольшой апгрэйд.

В чем главная сложность этого способа? Правильно, в том, что при сверлении отверстия под заклепку в рукояти, сверло должно попасть точно в отверстие в хвостовике. Но его невидно! Решается эта проблема следующим образом.

Отверстие делается большего диаметра, чем заклепка (примерно на 2-3 мм). После этого в отверстие плотно вставляется кусок фторопласта, который миллиметра на три толще хвостовика. Выступающий фторопласт обрабатываем на наждаке. У этого материала есть замечательное свойство - он течет. Используя это свойство, придаем ему форму заклепки.

После этого можно вклеивать хвостовик в рукоять. Теперь при сверлении уже не потребуется совсем уж ювелирная точность. Кстати, у фторопласта есть еще одно замечательное свойство - он хороший изолятор. Это может пригодиться тем, кто любит поколупаться ножом в электрощитке. Только за втулку не беритесь...

Как вариант, вместо фторопласта можно использовать латунь. Просто вставляете в отверстие на хвостовике подходящий по диаметру прут и расклепываете его с обеих сторон. Прочность повысится, но изоляции не будет.

А еще можно делать всадной монтаж без заклепки. Этот способ тоже вполне надежен (просто с заклепкой немного надежнее...). Но хвостовик должен быть достаточно длинный и прочный. Вообще, хозяин сайта на этом собаку съел... Но я все равно выпендрюсь!

Это клинок от KJ ERIKSSON - MORA 2000. Еще раз спасибо SAM'у, который безвозмездно прислал мне его на тестирование. Длина хвостовика - около 70 мм, ширина - около 13 мм, ширина - около 2,4 мм. Этого вполне достаточно для надежной фиксации.

Остается один вопрос: чем вклеивать? Ну, это дело вкуса. Я чаще всего использую "Холодную сварку", например, "Poxilina" (погуще, как пластилин) или "Poxipol" (пожиже, поэтому хорошо заполняет полости). Но многие используют просто эпоксидку. Могу дать только один совет - попробуйте добавить к эпоксидке что-нибудь сыпучее. Хороший вариант - мелкие деревянные опилки. Ведь Вы точили и пилили дерево для рукояти? И опилки оставались? Вот и соберите их в баночку! Пропорции опилок и клея подбираются экспериментально, в зависимости от желаемой консистенции. Экспериментируйте!

Монопластинчатый монтаж.

Способ известный и широко применяемый. Популярен за высокую прочность. Смысл его в том, что хвостовик полностью повторяет форму рукояти, а для объема на него приклепываются несколькими заклепками щечки. Материал щечек может быть разный, я чаще всего использовал дерево и текстолит. Вот несколько моих ножей с таким монтажом.

Главный недостаток монопластинчатого монтажа для углеродистых сталей в том, что пластина контактирует с рукой и ржавеет. Совсем недавно я узнал, как этого можно избежать. В этом мне помогло изучение узбекского пчака. Там эта проблема решена просто гениально! Там обкладки рукояти выступают на миллиметр за монопластину, и в эту канавку зачеканивается латунь или серебро. Можно туда предварительно немного эпоксидки капнуть. Потом все шлифуется и полируется.

Сам я этот способ пока не применял, но все еще впереди!

Псевдомономластинчатый монтаж.

Согласен, довольно корявое название, но ничего лучше я пока не придумал. Этот способ был разработан для того, чтобы объединить достоинства всадного и монопластинчатого монтажа.

Хвостовик делается максимально широким, при этом он должен быть на 3-4 мм уже предполагаемой рукояти. Длина - не менее, чем до середины рукояти. В хвостовике делаются 2-3 отверстия под заклепки.

Рукоять, как и при монопластинчатом монтаже, имеет щечки. Технология их изготовления похожа на технологию изготовления деревянного вкладыша в ножны. Хвостовик кладется на щечку, обводится карандашом и после этого в щечке выбирается паз на половину толщины рукояти. То же самое делается и со второй щечкой.

Щечки приклеиваются к хвостовику по очереди (на всеми любимую эпоксидку). Приклеиваем первую, ждем, пока высохнет, и сверлим отверстия под заклепки. Вот как это выглядит.

Потом повторяем то же самое со второй. Для лучшего прилегания щечек друг к другу, рукоять можно на сутки зажать в тиски, подложив под губки дерево, или просто хорошо обернув рукоять газетой.

А вот как это выглядит после оформления рукояти.

И после пропитки.

Но к пропиткам мы подойдем позже.

Никогда не видел, чтобы кто-то использовал такой монтаж. Очевидно, дело в трудоемкости. Но и результат - выше всяких похвал! Поэтому, если делать нож для себя и в свое удовольствие, стоит делать именно так.

Сквозной монтаж.

Хвостовик имеет резьбу на конце, на которую накручивается навершие. В этом случае тело рукояти сверлится насквозь и зажимается между втулкой и навершием. Но я сделал немного по-другому.

На самом хвостовике резьбу нарезать не получится - тонковат и твердоват. Поэтому я поставил цапфу. Это такая шпилька, которая распилена вдоль, надета на хвостовик и приклепана к нему. Попробую поточнее описать эту конструкцию. Хвостовик доходит до середины рукояти, плавно сужаясь от 15 до 10 мм. В нем сделаны два отверстия, примерно по 2,5 мм в диаметре, находящиеся на продольной оси клинка. В роли цапфы выступает стальной болт М10 с отпиленной шляпкой. Он приклепан к хвостовику в двух местах стальными заклепками, после чего пропаян по периметру.

Деревянная заготовка под рукоять сначала сверлится насквозь сверлом с диаметром 10 мм, после чего дотачивается надфилями для того, чтобы в нее вошел хвостовик (ведь он шире цапфы!).

Дальше - больше. На торце рукояти отверстие расширяется до 14 мм на глубину около 20 мм. Дело в том, что цапфа не выступает из рукояти, а утоплена в нее. Рукоять надевается на хвостовик (пустоты в передней части предварительно заполняются холодной сваркой), резьба промазывается эпоксидкой, сверху накидывается стальная шайба подходящего диаметра и прикручивается гайка. С гайки предварительно на наждаке снимаются сильно выступающие грани (чтобы влезла в отверстие). Закручивать лучше тонкогубцами.

И последний аккорд - поверх всего этого плотно подгоняется пробка из того же материала, что и рукоять (опять же, на эпоксидку). Вот металл и не касается руки! Вот как выглядит конечный результат.

Еще один способ.

Для этого способа я никакого умного названия не знаю. Он применяется тогда, когда есть желание сделать монопластину, но материала не хватает. Например, есть полоса небольшой ширины, а клинок должен быть сильно изогнут. Я с этим столкнулся, когда делал керамбит из пилы. Конечно, лучше было сделать его из фрезы, но ее под рукой не оказалось.

Ширина хвостовика ложа делается равной ширине рукояти, но по длине он доходит только до середины. Вот как это выглядит.

В качестве материала для рукояти был выбран толстый текстолит. Сначала кладем клинок на заготовку, обводим его карандашом и размечаем отверстия. Теперь в ней необходимо сделать пропил под хвостовик. Его можно сделать при помощи 2-3 (в зависимости от толщины хвостовика) полотен ножовки по металлу, сложенных вместе. После этого внутренняя поверхность пропила при необходимости выравнивается и подгоняется плоским надфилем. Затем смазываем хвостовик эпоксидкой и вставляем в пропил, вставляем шпильки в отверстия для заклепок, обматываем рукоять изолентой и кладем на батарею сушиться. После высыхания придаем рукояти форму на наждаке. Дальше, как всегда - шлифовка, полировка и т.д. Вот что получается в итоге.

5. Пропитка рукояти.

Сначала про добавки к льняному маслу. Конкретно, про деготь. Березовый деготь продается в аптеке. Я развел его с льняным маслом (примерно 1:1). Рукоять ножа из главы "Псевдомонопластинчатый монтаж" пропитана именно таким составом. А вот рукояти однотипных ножей с разной пропиткой.

Нож справа пропитан в обычном льняном масле, а левый - в смеси льняного масла с дегтем. Кроме разницы в тоне, могу отметить еще одну особенность - запах. Для меня запах дегтя ассоциируется с запахом костра. За полгода он стал слабее, но до конца не пропал. Кому как, а мне нравится!

Теперь про то, как подчеркнуть фактуру. Способ был обнаружен случайно. Однажды, сразу после варки рукояти в масле, я решил полирнуть латунную втулку и заклепки. Для этого использовался станок с войлочным кругом и паста ГОИ. После полировки латунных деталей появилась идея: а не отполировать ли до кучи и саму рукоять? Сказано - сделано! Отполировал, протер тряпочкой и положил сохнуть. И вот что получилось (кстати, это тоже псевдомонопластинчатый монтаж).

На рукояти из бука появились темные разводы, подчеркивающие фактуру дерева. Нож в работе около года, и тонирование не облезло.

Олифа.

Часто всплывают вопросы про олифы. Какими они бывают, и какие из них подходят для пропитки рукоятей? Попробуем разораться!

Самое главное - олифы бывают разными! Вот справочная информация.

Натуральные (масляные) олифы.

Натуральные олифы - это жидкие продукты, получающиеся специальной обработкой растительных масел (льняного, конопляного или тунгового масла (высыхающие масла)). Способность твердеть (высыхать) достигается в результате варки масла при температуре 150-275 0С (при этом часть масел переходит в смолы) с введением сиккативов в количестве 2-4%. Процесс "высыхания" натуральных олиф происходит в результате процессов взаимодействия масел и смол с кислородом воздуха. Натуральные или масляные олифы являются самыми качественными и дорогостоящими олифами. Они отличаются долговечностью, атмосферостойкостью, стойкостью к воде, хорошо впитываются древесиной, не имеют резкого неприятного запаха. Растворители в натуральных олифах не добавляются. По внешнему виду олифы - прозрачные жидкости, окрашенные в темно-коричневый или светло-коричневый цвета. Олифы получают название от масел, из которых они производятся.

Льняная олифа - жидкость коричневого или светло-коричневого цвета. Плотность ее - 0,94 г/куб.см. Пленка олифы достаточно твердая и эластичная, время высыхания - 24 часа.

Конопляная олифа - жидкость коричневого цвета с зеленоватым оттенком. Плотность - 0,93-0,94 г/куб.см. Полное высыхание ее, также как и льняной, наступает через 24 часа.

Подсолнечная олифа - высыхает замедленно и по прошествии 24 часов имеет еще слабый отлип. Пленка подсолнечной олифы эластична, но твердость, прочность и водостойкость меньше, чем у пленок льняной или конопляной олифы.

Натуральная олифа применяется для производства качественных масляных красок (в том числе художественных и типографских), густотертых красок, пропитки столярных изделий, самостоятельного материала для наружных и внутренних работ.

Олифа "Оксоль".

Представляет собой продукт окисления полувысыхающих масел (подсолнечное, соевое, хлопковое) продуваемым воздухом при высокой температуре. Техническое название - "олифа оксидированная". При окислении масло густеет и для достижения нормальной вязкости, в масло добавляют сиккатив и растворитель. Процентное содержание масла в олифе "Оксоль" изготовленной по ГОСТ должно составлять 50-55%. В процессе продува воздухом масло темнеет и поэтому олифа не рекомендуется для белых и светлых красок. Олифа "Оксоль" является удешевленным вариантом натуральной олифы, имеет несколько худшие параметры долговечности, имеет характерный запах растворителя. Олифа "Оксоль" применяется для разведения густотертых красок, производства масляных красок, пропитки деревянных изделий,грунтовки поверхности перед покраской масляными красками и эмалями ПФ.

В ГОСТе нормируются два вида олифы "Оксоль":

- марка "Оксоль" В - производится из льняного или конопляного масла и допускается для наружных работ.

- марка "Оксоль" ПВ - производится из всех других масел и для наружных работ не допускается.

Олифа "Пентоль" (алкидная).

Представляет собой продукт полимеризации невысыхающих масел (касторовое, таловое (древесное)) с пентаэритритом и сиккативом при высокой температуре. При этом получается высыхающая густая олифа, которую разбавляют растворителем до нормальной вязкости. Качественная олифа "Пентоль" достаточно светлая, дает красивую прочную пленку. Пропитка столярных изделий происходит на меньшую глубину, чем у олифы "Оксоль" и натуральных олиф. Олифа "Пентоль" обладает хорошей атмосферостойкостью (лучше чем "Оксоль"), пригодна для производства масляных красок, применяется как самостоятельный материал для наружных и внутренних работ.

Олифа "Ансол".

Является синтетическим заменителем олифы и представляет собой продукт полимеризации синтетических смол (продукты нефтепереработки) разбавленных растворителем. Техническое название - "олифа нефтеполимерная". Обладает резким неприятным запахом, разлагается от действия ультрафиолетовых лучей, потому не рекомендуется для наружных работ. Олифа имеет глянцевую прочную пленку, быстро сохнет. Пропитка столярных изделий слабая, почти вся пленка остаётся на поверхности. Олифа "Ансол" самая недорогая олифа, чем обусловлено её массовое потребление. Однако отсутствие в составе олифы компонентов масла не позволяет применение нефтеполимерной олифы для производства красок из-за чрезмерного оседания пигментов. Рекомендуется к применению для разведения темных масляных красок, неответственных малярных работ внутри помещения. Применять при интенсивном проветривании.

Другие.

Существует множество различных модификаций заменителей олиф, которые имеют значительно худшие потребительские качества. Как правило, такие олифы выпускаются не по ГОСТ, а по внутренним заводским ТУ (техническим условиям). Эти олифы содержат пониженный процент масла (20-30%) очень жидкие, темные и предназначены для технических целей (пропитка шпал, временная антикоррозийная покраска). Такие олифы дешевле перечисленных выше олиф и могут появляться в продаже под маркой "олифа Оксоль".

Вот такая вот картина... Вроде бы все прекрасно и, теоретически, любая олифа используется для пропитки дерева... Но есть один нюанс. Только натуральная льняная олифа является природным антисептиком. Поэтому для пропитки рукоятей ножей стоит использовать именно ее.

При покупке олифы обращайте внимание на этикетку. На ней обязательно должен быть указан состав! Желательно, чтобы в состав входило только льняное масло и сиккатив. Но часто в нее добавляют до 50% растворителя, например, уайтспирита. Это не смертельно, но лучше обойтись без него. Растворитель можно добавить и самому - по вкусу. Я, к примеру, добавляю натуральный (живичный) скипидар (до 50%).

Рукоять этого ножа из ореха (опять же псевдомонопластинчатый монтаж). Для пропитки я использовал натуральную олифу со скипидаром (50/50). Пропитывал три дня. Рукоять полностью просохла уже через неделю.

Очищенные растительные технические масла.

Технические масла изготовляются из сырых растительных масел путем щелочной очистки, сушки и отбеливания. По химическому составу масла представляют собой смеси различных триглицеридов высших жирных кислот насыщенных и ненасыщенных.

Они бывают четырех разных видов:

Очищенное масло льняное, соевое, рапсовое и касторовое.

Технические масла применяются преимущественно в промышленности материалов покрытий, засыхающих на открытом воздухе. Очищенное рапсовое масло, далее, применяется в машиностроительной промышленности, касторовое масло используется в фармацевтической промышленности, в качестве вторичного пластификатора в нитроцеллюлозных покрытиях, в изготовлении вспомогательных текстильных изделий, в качестве специальной смазки и т.п.

Внешний вид: прозрачные жидкости светло-желтого цвета

Очищенное техническое льняное масло тоже можно применять для пропитки рукоятей. Только сохнуть будет ГОРАЗДО дольше.

6. Ножны.

Ну и про ножны несколько слов. Точнее, про вкладыш в ножны. Что делать, если хочется сделать вкладыш поуже? Ведь тогда клеевой шов, соединяющий половинки вкладыша, станет ненадежным. И в районе устья, там где нагрузка больше всего, вкладыш может разойтись. Решение есть, и довольно простое. Потребуется: эпоксидка и бинт (медицинский). Отрезаем от бинта полосу нужной длины и ширины, пропитываем эпоксидкой и обматываем снаружи устье вкладыша.

Даем высохнуть. Теперь напильником или наждачной бумагой обтачиваем затвердевший бинт.

В результате получаем на устье кольцо из эпоксидки, армированной сеткой из ниток. Примерно так же делают текстолит. Теперь устье точно не разойдется!

С этой технологией я познакомился, когда в детстве забрел на кружок судомоделирования. Только там использовали не бинт, а стеклоткань. А когда не было стеклоткани, ее заменяли старыми женскими колготками и чулками! Голь на выдумки хитра... Это я к тому, что нерешаемых проблем не бывает. С должным упорством, изобретательностью и чувством юмора можно сделать все, что угодно!

Вот на этом, пожалуй, сегодня и закончим. По возможности буду писать еще. Материал готов на несколько статей, но времени не хватает. Буду рад, если эта статья Вам поможет.